Panduan Memilih Sandvik Coromant Turning Inserts

Pembubutan, sebagai salah satu proses inti dalam pemotongan logam, efisiensi dan presisinya sangat ditentukan oleh pemilihan alat. Di antara berbagai jenis alat, insert bubut memainkan peran penting. Memilih insert yang paling sesuai untuk kebutuhan pemesinan tertentu secara langsung memengaruhi efisiensi produksi, kualitas pemesinan, dan masa pakai alat. Sandvik Coromant, sebagai pemimpin global dalam alat potong, menawarkan rangkaian insert bubut yang komprehensif mencakup berbagai material, metode pemesinan, dan kondisi kerja.

Bayangkan skenario ini: Anda menghadapi tugas pembubutan mendesak yang membutuhkan pemesinan komponen presisi tinggi dalam batas waktu yang ketat. Namun, karena pemilihan insert yang tidak tepat, Anda mengalami getaran yang sering terjadi, pengelupasan, dan bahkan penolakan benda kerja, yang sangat memengaruhi jadwal produksi dan kualitas. Situasi seperti ini tidak hanya menyebabkan frustrasi tetapi juga kerugian finansial yang signifikan bagi produsen.

Memilih insert bubut yang tepat memerlukan pertimbangan cermat terhadap berbagai parameter termasuk geometri insert, grade material, bentuk (sudut hidung), ukuran, radius hidung, dan sudut potong. Faktor-faktor yang saling bergantung ini secara kolektif menentukan kinerja pemotongan, daya tahan, dan kesesuaian pemesinan.

Geometri insert sangat penting untuk kontrol chip dan kinerja pemesinan. Berdasarkan persyaratan yang berbeda, geometri insert terbagi dalam tiga kategori dasar:

• Finishing: Dirancang untuk kedalaman potong kecil dan laju umpan rendah, menampilkan tepi potong yang tajam dan gaya potong yang berkurang untuk hasil akhir permukaan yang unggul.
• Medium: Geometri serbaguna yang cocok untuk operasi pembubutan sedang hingga ringan, menawarkan adaptabilitas yang baik dalam kedalaman potong dan laju umpan.
• Roughing: Direkayasa untuk kedalaman potong berat dan laju umpan tinggi, menampilkan kekuatan tepi maksimum dan ketahanan aus untuk kondisi yang menuntut.

Pemilihan grade material tergantung pada material benda kerja, metode pemesinan, dan kondisi. Klasifikasi material umum meliputi:

• ISO P (Baja): Untuk pemesinan baja karbon, baja paduan, dan baja perkakas.
• ISO M (Baja Tahan Karat): Untuk baja tahan karat austenitik, feritik, martensitik, dan dupleks.
• ISO K (Besi Cor): Untuk besi cor kelabu, besi ulet, dan besi grafit kompak.
• ISO N (Non-ferrous): Untuk paduan aluminium, tembaga, dan magnesium.
• ISO S (Tahan Panas): Untuk paduan berbasis nikel, berbasis kobalt, dan titanium.
• ISO H (Telah dikeraskan): Untuk baja yang dikeraskan dan besi cor berkekerasan tinggi.

Sudut hidung menentukan bentuk insert, dengan sudut yang lebih besar menawarkan kekuatan yang lebih besar tetapi membutuhkan gaya potong yang lebih tinggi dan daya mesin:

• Sudut Hidung Besar: Kekuatan tepi yang lebih tinggi memungkinkan laju umpan yang lebih tinggi tetapi menghasilkan lebih banyak getaran. Ideal untuk pembubutan berat pada benda kerja yang kaku.
• Sudut Hidung Kecil: Gaya potong yang berkurang meminimalkan getaran, cocok untuk benda kerja berdinding tipis atau ramping tetapi terbatas dalam kedalaman potong.

Pemilihan ukuran tergantung pada kedalaman potong dan ruang pemegang alat:

• Insert Besar: Menawarkan stabilitas dan kekuatan tepi yang lebih baik untuk pemesinan berat.
• Insert Kecil: Lebih disukai untuk finishing atau aplikasi yang terbatas ruang.

Parameter penting ini memengaruhi hasil akhir permukaan, kontrol chip, dan kekuatan insert:

• Radius Kecil: Lebih baik untuk pemotongan ringan dengan getaran yang berkurang tetapi kekuatan yang lebih rendah.
• Radius Besar: Memungkinkan pemotongan yang lebih berat dengan laju umpan yang lebih tinggi tetapi meningkatkan gaya radial.

Secara umum, radius hidung harus sama dengan atau lebih kecil dari kedalaman potong untuk meminimalkan getaran.

Sudut antara tepi potong dan arah umpan memengaruhi pembentukan chip dan arah gaya:

• Sudut Potong Besar: Mengarahkan gaya ke arah chuck, mengurangi getaran tetapi meningkatkan gaya potong.
• Sudut Potong Kecil: Mengurangi beban tepi, memungkinkan laju umpan yang lebih tinggi tetapi meningkatkan gaya radial.

Geometri Wiper meningkatkan hasil akhir permukaan pada parameter standar atau meningkatkan laju umpan sambil mempertahankan kualitas hasil akhir:

• -WMX: Rentang chip terluas untuk produktivitas maksimum.
• -WL: Meningkatkan kontrol chip pada laju umpan/kedalaman yang dikurangi.
• -WF: Mengurangi gaya potong untuk operasi yang rentan terhadap getaran.
• -WR: Kekuatan tepi yang ditingkatkan untuk pemotongan terputus.

• Rake Positif: Sisi tunggal dengan gaya potong rendah, ideal untuk pembubutan internal dan benda kerja ramping.
• Rake Negatif: Sisi ganda/tunggal dengan kekuatan tepi tinggi, lebih disukai untuk pembubutan eksternal dan kondisi berat.

Pemilihan insert bubut yang optimal memerlukan pertimbangan yang seimbang antara geometri, grade material, bentuk, ukuran, radius hidung, dan sudut potong. Dengan menganalisis persyaratan benda kerja dan berkonsultasi dengan sumber daya teknis, produsen dapat secara signifikan meningkatkan kinerja pemesinan sambil mengurangi biaya produksi. Geometri khusus seperti Wiper dan variasi sudut rake memberikan peluang optimasi tambahan untuk aplikasi tertentu.